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2014-12-22 08:37:28    【字體大小:

員工認真工作

生産現場

後橋車間生産現場

農裝後橋車間在生産中導入精益改善理念,充分利用精益生産工具,對生産線進行優化調整,消除生産瓶頸,改變原來的投料模式,生産效率大幅度提升,線平衡率由原來的70%提高到87%。

在後橋車間,每個人後面都跟着一輛物料配送小車,工人轉身拿件,直接進行後橋裝配,非常快捷方便。車間裝配工人介紹,這是後橋車間新制工裝小車,也是今年精益改善項目,原來取料、拿件都要去幾米外的工具櫥,一天下來不知道要多走多少路,現在工裝小車可以随時跟着人移動,既省心又省力。

物料車的改善隻是後橋車間精益管理改善中的一瞥,原來車間兩條生産線實行混線生産,但由于中拖後橋的裝配工序複雜需要600秒,而小拖後橋裝備僅需240秒,造成了嚴重的生産節拍的不均衡現象,直接導緻車間生産效率低下,不能滿足拖拉機裝配計劃的後橋供給,從而需要提前備足庫存,造成了存儲浪費。車間工作人員根據精益生産中優化工序、産能提升的改善理念,對兩條生産線進行産線互換,用效率高的自動線集中生産小拖後橋,手推線生産中拖後橋,徹底解決了因各工序繁簡程度的不同造成的生産率不平衡問題,生産節拍也能與裝配車間保持一緻,車間的庫存也由原來的2013架降至不到400架。

要滿足高速運轉的裝配線,工人部裝速度是關鍵,為此,後橋車間将車間内部的5個部裝區全部遷移到裝配線上,建成流水線作業的形式,操作工人在這裡進行部裝後直接運到生産線上裝配。并首次在裝配線上嘗試單台投料,在部裝區進行分時段投料模式。每個架子上能備足一架後橋需要的所有工裝件,解決了原來部裝區物料雜亂、不好管理等問題,降低了裝配錯誤率。

在庫存區,後橋車間轉變傳統庫存管理模式,對庫存區進行目視化管理,制定品種指示看闆、後橋分布看闆。根據車間生産需求在看闆上計算出所有品種的庫存當量,并且用成品後橋标志牌對每架車橋進行定點定量管理,工人每取走一架,就将與其相對應的标志牌放在展示架上,車間根據标志牌下達車間生産計劃。

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